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In kaum einem Bereich stecken so viele versteckte Personalstunden wie in den Laufwegen eines Lagers: Nachschub holen, Behälter bringen, Paletten bereitstellen, Retouren wegräumen. Transportroboter übernehmen genau diese wiederkehrenden Wege – autonom, planbar und über mehrere Schichten. Innobotics stattet Lager und Intralogistik mit autonomen mobilen Robotern (AMR) von Pudu und OrionStar aus, inklusive Einrichtung und Service.
Was Transportroboter im Lager übernehmen
- Nachschub und Linienversorgung: Material vom Lager an Arbeitsplätze, Pack- oder Produktionsstationen.
- Kommissionier-Unterstützung: der Roboter trägt und fährt, Ihre Mitarbeitenden picken – ohne Kilometer zu laufen.
- Wareneingang und Einlagerung: Transporte zwischen Entladezone, Prüfplatz und Stellplätzen.
- Versandbereitstellung: fertige Aufträge zur Packstation oder Verladezone.
- Retouren und Leergut: die unbeliebten Wege, die sonst niemand priorisiert.
Warum sich das rechnet
Ein Kommissionierer läuft in einem mittleren Lager schnell 10 bis 15 Kilometer pro Schicht – ein erheblicher Teil davon ist reiner Transport ohne Wertschöpfung. Übernimmt der Roboter diese Wege, steigt die Pickleistung pro Person, ohne dass jemand schneller arbeiten muss. Dazu kommen weniger Fehler durch klare Zielführung und die Entlastung in Schichten, für die kaum noch Personal zu finden ist. Die Systeme arbeiten ohne bauliche Anpassungen und lassen sich auch mieten – der Einstieg ist entsprechend risikoarm.
300 kg
Pudu T300 – der wendige Standard für Kisten, Behälter und KLT
600 kg
Pudu T600 – schwere Lasten und Paletten-Vorstufen
Pick & Pack
OrionStar CarryBot – Begleiter für Kommissionierung und Pakete
Unsere Fahrzeuge für das Lager
Pudu T300 und T600 – Transport bis 600 kg
Der Pudu T300 transportiert bis zu 300 kg, passiert 60 cm schmale Durchgänge und läuft bis zu 12 Stunden pro Akkuladung. Per Folgemodus koppeln sich mehrere Einheiten zur Materialbereitstellung. Für schwerere Lasten übernimmt der Pudu T600 mit bis zu 600 kg Traglast. Beide navigieren per VSLAM und LiDAR – ganz ohne Magnetbänder oder Umbauten.
OrionStar CarryBot – Unterstützung für Kommissionierung und Pakete
Der OrionStar CarryBot ist auf Lagerprozesse zugeschnitten: Er unterstützt Kommissionierung, Retourenabwicklung und Paketprozesse und führt Mitarbeitende effizient durch die Pickwege – interessant für E-Commerce- und Fulfillment-Lager.
Alle Modelle, technische Daten und Anfrage: Transportroboter von Innobotics. Für Palettentransporte lohnt der Blick auf autonome Gabelstapler, die Einordnung aller Systeme liefert der Überblick Fahrerlose Transportsysteme.
Einführung ohne Projektrisiko
Der typische Einstieg: eine Route, ein Roboter, zwei Wochen Testbetrieb. Die AMR kartieren Ihr Lager selbst, Übergabepunkte werden gemeinsam definiert, Ihr Team eingewiesen. Erst wenn die Route messbar läuft, wird skaliert – weitere Fahrzeuge, weitere Routen, bei Bedarf Anbindung an Ihr Lagerverwaltungssystem. Ob AMR oder klassisches AGV besser zu Ihren Prozessen passt, klären wir in der Analyse.
Welches Fahrzeug trägt was – die harten Zahlen
Bevor über Prozesse gesprochen wird, lohnt der Blick auf die Fahrzeugdaten. Die meisten Projekte scheitern nicht an der Software, sondern daran, dass ein Fahrzeug 5 Zentimeter zu breit für den Gang ist oder die Palette 40 Kilogramm über der Nutzlast liegt.
| Pudu T300 | Pudu T600 Upright | Pudu T600 Underride | |
|---|---|---|---|
| Nutzlast | 300 kg | 600 kg | 600 kg |
| Maße (L × B × H) | 835 × 500 × 1.350 mm | 960 × 500 × 1.350 mm | 845 × 500 × 255 mm |
| Eigengewicht | 65 kg | 112 kg | 94 kg |
| Geschwindigkeit | 0,1–1,2 m/s | 0,2–1,2 m/s | 0,2–1,2 m/s |
| Minimale Durchfahrtsbreite | ca. 70 cm | 70 cm | 65 cm |
| Navigation | VSLAM + LiDAR | VSLAM + LiDAR-SLAM | nur LiDAR-SLAM |
| Hubfunktion | – | 60 mm Hub | 60 mm Hub |
| Schwellen / Bodenfugen | bis 20 mm / 35 mm | bis 10 mm / 35 mm | bis 10 mm / 35 mm |
| Ladezeit | ca. 2 h (0 → 90 %) | ca. 2 h (0 → 90 %) | ca. 2 h (0 → 90 %) |
| Laufzeit | bis 12 h | bis 12 h (ohne Last) | bis 12 h (ohne Last) |
Der Unterschied zwischen Upright und Underride entscheidet oft über den ganzen Prozess: Die aufrechte Variante ist ein Transportwagen mit Ladefläche, den Ihre Mitarbeiter be- und entladen. Die Underride-Variante ist nur 255 Millimeter hoch, fährt unter vorhandene Rollwagen oder Trolleys, hebt sie 60 Millimeter an und zieht sie weg. Wer im Lager bereits mit Rollwagen arbeitet, spart sich damit den kompletten Umschlagvorgang.
Was die Ladezeit für den Schichtbetrieb wirklich bedeutet
„Zwölf Stunden Laufzeit“ klingt so, als würde ein Fahrzeug zwei Schichten abdecken. In der Praxis stimmt das selten, weil die Laufzeitangabe für Fahrten ohne Last gilt. Mit 300 Kilogramm auf der Plattform, häufigem Anfahren und Steigungen im Gebäude liegt die reale Einsatzzeit spürbar darunter.
Rechenbeispiel: Zweischichtbetrieb, 06:00 bis 22:00 Uhr
- 16 Stunden Betriebsfenster, davon realistisch 11 bis 12 Stunden Fahrzeit mit Last
- Eine Ladepause von rund 2 Stunden reicht von 0 auf 90 Prozent – sie lässt sich in die Übergabe zwischen den Schichten legen
- Besser als eine lange Ladepause: Zwischenladen in Leerlaufphasen. Das Fahrzeug fährt selbstständig auf die Station, sobald 20 Minuten kein Auftrag ansteht
- Drei Schichten durchgehend funktionieren mit einem Fahrzeug nicht. Dafür braucht es entweder ein zweites Fahrzeug oder ein Wechselakku-Konzept – oder für Palettenwege gleich einen autonomen Gabelstapler
Für die Planung heißt das: Nicht die Zahl der Transporte pro Tag ist die entscheidende Größe, sondern die Zahl der Transporte in der dichtesten Stunde. Ob dafür ein spurgeführtes oder ein frei navigierendes Fahrzeug passt, klären wir im Vergleich AMR gegen AGV. Danach bemisst sich, ob ein Fahrzeug reicht.
Wie tief soll die Anbindung gehen?
Es gibt drei Integrationstiefen, und die günstigste ist häufiger die richtige, als Anbieter zugeben.
- Ruftaster und feste Routen. Ein Taster am Arbeitsplatz, das Fahrzeug fährt eine hinterlegte Strecke. Keine IT-Anbindung, in wenigen Tagen produktiv, für die meisten Ver- und Entsorgungswege völlig ausreichend.
- Tablet oder App am Fahrzeug. Ziel wird ausgewählt, Aufträge lassen sich reihen. Sinnvoll, wenn viele verschiedene Ziele angefahren werden.
- Anbindung an das Lagerverwaltungssystem. Aufträge kommen aus dem WMS oder ERP über eine Schnittstelle. Das ist die aufwendigste Variante und lohnt sich erst, wenn wirklich Auftragsdaten fließen müssen – nicht, weil es moderner klingt.
Unsere Empfehlung: mit Stufe eins starten, den Nutzen messen, und erst dann über Schnittstellen sprechen. Ein Projekt, das nach drei Wochen läuft, überzeugt die Belegschaft deutlich mehr als eines, das nach neun Monaten perfekt integriert ist.
Häufige Fragen
Funktionieren Transportroboter im Mischbetrieb mit Staplern?
Ja – Personen, Stapler und Hubwagen werden per Sensorik erkannt, der Roboter weicht aus oder wartet. Fahrwege lassen sich zusätzlich per Software regeln.
Brauchen wir WLAN oder eine IT-Integration?
Für den Start genügt der Stand-alone-Betrieb mit festen Routen und Zeitplänen. Eine Anbindung an ERP oder LVS ist möglich, aber keine Voraussetzung.
Was passiert bei leerem Akku?
Die Fahrzeuge laden selbstständig; bis zu 12 Stunden Laufzeit decken auch lange Schichten ab.
Ab welcher Lagergröße lohnt sich das?
Entscheidend ist nicht die Fläche, sondern die Wiederholung: Wer täglich dieselben Transportwege mehrfach fährt, hat einen Business Case – oft schon ab einem Fahrzeug.
